聚焦“精密+洁净”双能力建设
新建车间总面积达12000平方米，严格遵循ISO 14644-1 Class 8级洁净环境标准设计，专门用于生产对洁净度和精度要求极高的产品。车间核心区域配备了全电动注塑机集群，锁模力覆盖60吨至650吨，全部搭载伺服驱动系统和闭环控制技术，可实现注射速度、保压切换及模温分布的毫秒级精准调控。
值得一提的是，该车间引进了多套全自动供料与中央干燥系统，并配备在线杂质检测设备，确保原材料从干燥到成型的全流程不受污染，满足医疗注射器、输液组件以及新能源汽车高压连接器、电池支架等产品的苛刻质量要求。
智能化运维系统同步上线
与硬件配套的“注塑智造执行系统”也同步投入使用。该系统通过传感器实时采集每台机器的温度、压力、速度及能耗数据，并利用内嵌的工艺数据库进行异常预警和参数自优化。试运行数据显示，新产线的平均换模时间缩短至8分钟以内，综合设备效率（OEE）稳定在85%以上，能耗较传统液压机型降低约25%。
公司智能制造负责人表示：“我们不是在简单地增加设备数量，而是在构建一个‘会思考’的注塑车间。从订单排程、模具寿命管理到质量追溯，所有数据都将上传至云端，客户可远程监控其产品的生产全流程。”
首个量产项目完成验收，客户反馈积极
投产首周，车间已完成某国际知名新能源车企旗下新一代高压连接器组件的小批量试制，并顺利通过PPAP（生产件批准程序）审核。该零件采用30%玻纤增强PBT材料，壁厚仅1.2mm，但需承受150℃长期热老化考验。我司工艺团队通过模流分析与田口实验设计，优化了浇口位置和保压曲线，成功将翘曲变形量控制在0.08mm以内，满足客户装配要求。
客户项目负责人在验收时评价称：“该车间的洁净度控制和过程监控能力给我们留下了深刻印象，尤其是每模次的数据自动记录，为我们上游供应链的质量追溯提供了极大便利。”
产能释放与绿色制造并行
新车间全面达产后，预计年产能可增加5000万件精密注塑件，有效缓解我司现有产能瓶颈。与此同时，车间采用全电驱动设备、余热回收系统和智能水冷模温控制，单位产品碳排放较传统车间降低约30%。未来，公司还将探索引入再生材料验证线，在保证性能的前提下逐步提升绿色物料占比，响应下游客户的全生命周期碳减排目标。
公司总经理表示：“精密注塑不能只拼价格，更要拼技术响应速度和制造确定性。新车间是我们从‘能做’迈向‘做好’的关键一步，我们将以此为基础，进一步拓展医疗、光学和高压连接器等高附加值细分市场。”